新華社北京4月8日電（記者戴小河）記者8日從中國石油管道局工程有限公司獲悉，我國自主研發的“四全”管道焊接檢測機器人實現大規模應用，施工效率顯著提升。
中國石油管道局焊接責任師靳紅星說，“四全”即從33毫米到1422毫米全部鋼管口徑；山地、沼澤、沙漠等全地形；直管與直管、直管與彎管、彎管與彎管等全焊口類型；全自動焊超聲波檢測。這些場景和工序主要由4臺機器人自動完成，它們組成一個焊接“班組”，填補諸多行業空白。在東非原油外輸管道建設中，這套機器人“班組”的焊接一次合格率達98%以上。與此同時，單道口焊材使用量從2.9千克降至1千克，油料由30升減至10升，碳排放和煙塵排放減少超六成。
過去，油氣管道焊接主要依賴手工焊及半自動焊，占比高達80%。這種傳統焊接方式存在勞動強度大、施工成本高、焊接質量不穩定等問題。
面對這些難題，中國石油管道局凝聚科技力量，設立15個科技專項，研發出“四全”管道焊接檢測機器人裝備系統。以中俄東線工程為例，管道口徑1422毫米，每道焊口人工焊接需7個小時，機器人只需1小時，與人工相比，平原地帶施工工效提升約7倍，山地施工工效提升約4倍；而且采用100%實心焊絲，確保環焊接頭性能達到最優。
目前，“四全”管道焊接檢測機器人已在國內中俄東線、西氣東輸三線、川氣東送二線等工程廣泛應用，在國際上獲得法國道達爾公司、沙特阿美公司認證，并在東非原油管道、沙特阿美管道項目全面鋪開。
這套機器人“班組”還克服山區施工難題，突破國內外30°大坡度山地連續焊接瓶頸，達到世界先進水平。靳紅星說，機器人“班組”具備焊接效率倍增、綠色低碳環保、管道本質安全三大優勢，標志著我國長輸管道建設從“手工半自動焊”向“機器人自動焊”的技術跨越。
